مقدمه

الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتژیک صنعت فولادسازی است که 8 تا 12 درصد قیمت تمام شده محصول در این صنعت را به خود اختصاص داده است. الکترود گرافیتی از 8/99 درصد کربن (کک سوزنی) تشکیل شده است که نقش آن انتقال جریان الکتریسیته از بازوها به بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی است.انتخاب گرافیت به عنوان جنس الکترود درکوره های قوس الکتریکی به دلیل ویژگی هایی از جمله: هدایت الکتریکی عالی، هدایت حرارتی بالا، دیرگدازی بالا،  نداشتن نقطه خمیری شدن، نداشتن نقطه ذوب، افزایش استحکام مکانیکی در دمای بالا، انبساط حرارتی کم، مدول الاستیسیته مناسب، مقاومت زیاد در برابر شوک های حرارتی، عدم تاثیر بر آنالیز مذاب و خنثـی بودن از نظر شیمیایی، قابلیت ماشین کاری خوب و اکسیداسیون ضعیف می باشد.در حالت کلی مصرف الکترود در کوره های قوس الکتریکی به دو دسته معمول و غیرمعمول تقسیم می شود. مصرف معمول الکترود شامل مصرف از نوک الکترود (ناشی از تصعید) و سطوح جانبی آن (ناشی از اکسیداسیون سطحی) است. مصرف غیرمعمول الکترود نیز عمدتاً ناشی از شکست الکترود (ناشی از برخورد با قراضه، مونتاژ نامناسب و ...) است. مصرف از نوک الکترود با توان دوم جریان عبوری از آن رابطه مستقیم دارد. مصرف الکترود از سطوح جانبی آن به این دلیل است که سطح الکترود در حین کار در معرض هوا قرار دارد و گرافیت در محیط اتمسفری دچار اکسیداسیون می شود. در پژوهش حاضر مجموعه اقدامات انجام شده جهت کاهش مصرف الکترودهای کوره های قوس الکتریکی در شرکت فولاد هرمزگان تشریح شده است.

روش تحقیق

در این پژوهش مصرف ماهیانه الکترود های گرافیتی در بازه زمانی مشخص  بررسی و با میزان مصرف الکترود سالیان قبل مقایسه شده شده است. الکترود های مورد استفاده دارای طول 2700 میلی متر و قطر 600 میلی متر می باشند. در شکل 1، روند ماهیانه مصرف الکترود کوره های قوس الکتریکی در زمان اجرا نشان داده شده و با نرخ مصرف متوسط سالیان گذشته مقایسه شده است. مطابق این نمودار، میزان مصرف متوسط الکترود در سال 1396، 1.96 کیلوگرم بر تن بوده که این میزان در زمان اجرا به 1.82 کیلوگرم کاهش یافته است. در ادامه مجموعه اقدامات انجام شده جهت کاهش مصرف الکترودهای گرافیتی شرح داده شده است.

فایل PDF مقاله را از اینجا یا از طریق فایل ضمیمه دریافت نمایید.