مصرف نسوز یا دیرگداز یکی از الزامات تولید فولاد است که بخشی از بهای تمام شده فولاد را به خود اختصاص می‌دهد. اخیرا کتابی توسط گروه پاترون منتشر گردیده که مرجع مهمی در مبحث نسوز در صنعت فولاد محسوب می گردد (انتخاب مواد نسوز برای فولادسازی). در این کتاب به مفهوم مجموع هزینه‌های مالکیت (TCO) نسوز پرداخته شده است. مجموع هزینه‌های مالکیت (TCO) نوعی روش‌شناسی تحلیلی است که تمام هزینه‌های مرتبط با نسوز مورد استفاده از ابتدای فرآیند خرید تا فرآیند دفع نسوزهای باطله را در بر گرفته و حتی اثر نسوز بر خود فرآیند را نیز شامل می‌شود و شامل شش بخش اصلی است: خرید نسوز اصلی، هزینه‌های لجستیکی، هزینه‌های نصب و تخریب، هزینه‌های تعمیرات دیرگداز، هزینه‌های مربوط به انرژی و تأثیر بر فرآیند. با این نگاه، تحلیل جامعی در خصوص هزینه مصرف نسوز در فولادسازی صورت می‌پذیرد. این به آن معناست که هزینه نسوز صرفا هزینه خرید و قیمت آن نیست چراکه همه هزینه‌های لجستیک، نصب و تخریب، تعمیرات، انرژی و غیره بر بهای تمام شده فولاد تاثیر می‌گذارند. در نتیجه انتخاب مواد نسوز بایستی بر اساس همه این پارامترها و بر اساس اقتصادی‌ترین گزینه انجام گیرد. بر همین اساس گروه پاترون، به عنوان یک تولید کننده دانش بنیان نسوز، اقدام به تدوین نقشه جرم‌های دیرگداز آلومینایی در مصارف مختلف کارخانجات فولادسازی نموده است تا راه را برای انتخاب صحیح مواد نسوز و کاهش بهای تمام شده هموار نماید. با این حال، هرچند برخورداری از مدلی برای کاهش هزینه نسوز در بهای تمام شده فولاد (مثل مدل TCO)، یک الگوی استاندارد (مثل نقشه جرم های نسوز) در مصارف مختلف یک کارخانه فولاد (کوره، پاتیل، تاندیش و غیره) و برگزاری دوره های آموزشی (مانند دوره‌هایی که در آکادمی فولاد ایران توسط گروه پاترون برگزار شده) لازم و ضروری است، اما همه این‌ها برای کاهش سهم نسوز در بهای تمام شده فولاد کافی نیستند. کفایت این عوامل زمانی به دست می‌آید که مدیران و تصمیم‌سازان و تصمیم‌گیران صنعت فولاد قادر به تغییر پارادایم‌های ذهنی خود باشند و جز این، دارای قدرت و اختیار تصمیمات جدید بوده و شهامت تغییر را داشته باشند (نقصیه‌ای که صنعت فولاد ما از آن رنج می‌برد). در بدنه دولتی و نیمه دولتی صنعت فولاد، کم نداریم مدیرانی که دانش لازم را داشته، ضرورت تغییر را به سوی بهینه سازی درک می‌کنند اما حاضر نیستند پای همه حاشیه‌ها و تبعات و نتایج تغییرات بایستند. البته این ضعف، سیستمی بوده و این سیاست‌گذاران هستند که باید مشوق تغییر و ریسک‌پذیری و بهبود مستمر در کارخانجات باشند. خوشبختانه در بخش خصوصی این نقصیه کمتر دیده می‌شود چراکه قدرت ریسک‌پذیری بخش خصوصی بیشتر است اما از سوی دیگر بخش خصوصی در ایران به طور سنتی برنامه‌های کوتاه‌مدت‌تری را دنبال می‌کند و هزینه کمتری برای آموزش پرسنل خود صرف می‌کند. به بیان دیگر دانش و شهامت دو بال بهبود هر سازمانی هستند. برای روشن شدن بحث مثال‌هایی بزنیم: استفاده از آجر نسوز در جداره پاتیل از قدیم معمول بوده اما امروزه از جرم‌های آلومینا اسپینلی استفاده می‌گردد. ممکن است قیمت هر کیلوگرم جرم آلومینا اسپینل از هر کیلوگرم آجر بیشتر باشد اما در مجموع هزینه TCO جرم آلومینا اسپینل کمتر است. یا کارخانه‌ای که روی پلتفرمی، به طور سنتی از جرم آلومینایی 70 درصد استفاده می‌کرده و در دستورالعمل‌های شرکت خارجی سازنده تجهیز هم همین جرم 70 درصد ذکر شده است ولی می‌تواند از جرم 50 درصد هم بدون هیچ ریسکی استفاده نماید و بهای تمام شده فولاد را کاهش دهد. یا کارخانه‌ای که برای تعمیر ول بلوک کف پاتیل از جرم 70 درصد آلومینا استفاده می‌کرده و در دستورالعمل‌هایی که شفاها یا به صورت مستند در آن کارخانه وجود دارد نیز همین نوع جرم توصیه شده است اما با آموزش و تحلیل به این نتیجه می‌رسد که این جرم در تماس مستقیم با ذوب کارایی نداشته و لازم است از جرم‌های با آلومینای 80 درصد و بالاتر استفاده کند در حالیکه قیمت هر کیلوگرم جرم 80 درصد بیشتر از جرم 70 درصد است. همه مثال‌های فوق نیازمند تحلیل بهای تمام شده بر اساس مفهوم TCO، برخورداری از الگویی مناسب، انتخاب صحیح مواد نسوز، آموزش و در نهایت شهامت در تصمیم‌گیری هستند.

بیشتر بخوانید:  کاهش بهای تمام شده در صنعت فولاد از چه راهی به دست می آید