موفقیت در بومی‌سازی پرمصرف‌ترین گریس صنعت فولاد

واحد مهندسی قطعات و تجهیزات شرکت فولاد مبارکه خبر داد؛موفقیت در بومی‌سازی پرمصرف‌ترین گریس صنعت فولاد

محسن طبیعی رئیس طراحی و مهندسی قطعات و تجهیزات شرکت فولاد مبارکه با اعلام این خبر عنوان کرد: در شرکت فولاد مبارکه و همچنین فولادسازی و نورد پیوسته سبا، 7 عدد ماشین ریخته‌گری مداوم موجود است که درمجموع بیش از 8 هزار بیرینگ در تمام این خطوط وجود دارد و کیفیت و عملکرد گریس نقش بسزایی در کاهش خرابی بیرینگ‌ها، شکست و تعویض سگمنت و غلتک‌ها، آماده‌به‌کاری ماشین ریخته‌گری و هزینه‌های نت ایفا می‌کند.

به گزارش چیلان ،گریس کمپلکس ویژه EP مهم‌ترین، پرمصرف‌ترین و استراژیک‌ترین گریس صنعت فولاد است که در روانکاری بیرینگ غلتک‌های ماشین ریخته‌گری مداوم و واحد نورد گرم شرکت فولاد مبارکه در شرایط سخت عملیاتی کاربرد دارد و این شرایط سخت عملیاتی شامل دمای بالا، حضور آب و بخار، فشار کاری بالا، پمپ پذیری بالای گریس به‌دلیل ترمینال‌های متعدد و مسیر طولانی است که پایداری و عملکرد گریس را مختل می‌کند.

وی افزود: این گریس خاص در سال‌های گذشته از شرکت‌های خارجی خریداری می‌شد و متوسط مصرف سالیانه آن در حدود ۲۵۰ تن است. به دلیل استفاده این گریس در هفت ماشین ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه و دو خط نورد گرم این شرکت و همچنین عملکرد این گریس در شرایط سخت عملیاتی، می‌توان از آن به‌عنوان مهم‌ترین و استراتژیک‌ترین گریس صنعت فولاد نام برد که توسط متخصصان داخلی صنعت فولاد در شرکت فولاد مبارکه بومی‌سازی شد و مورد استفاده قرار گرفت.

کامران مرادی رئیس تعمیرات ماشین‌های ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه در گفت‌وگو با خبرنگار فولاد اذعان داشت: یکی از مهم‌ترین چالش‌های نگهداری و تعمیرات ماشین‌های ریخته‌گری مداوم، نوع و کیفیت خاص گریس مورد استفاده است. در تکنولوژی جدید، غلتک‌های ماشین‌های خط ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه عمدتا دو یا چندتکه بوده و چندین بیرینگ در آن استفاده می‌گردد که نیاز به استفاده از نوع خاصی از گریس دارد که تحت شرایط سخت عملیات، یعنی دمای بالای تختال گداخته، وجود بخار آب و آلودگی‌های ناشی از پودر قالب و پوسته‌های اکسیدی، علاوه بر روانکاری مناسب، آب‌بندی لازم برای جلوگیری از نفوذ آب و بخارات آب را ایجاد می‌کند تا از پایداری و ماندگاری لازم برخوردار باشد.

سید اکبر حجازی کارشناس واحد مهندسی قطعات و تجهیزات افزود: با همکاری کارگروه تخصصی روانکارها و واحد ریخته‌گری، پروژه بومی‌سازی این گریس خاص سال ۱۳۹۶ تعریف و در دستور کار قرار گرفت و مطابق آخرین استانداردهای بین‌المللی پارامترهای کیفی گریس طراحی و تعیین شد. با توجه به وجود تیم متخصص روانکارها، وجود آزمایشگاهی مجهز در فولاد مبارکه و همکاری مؤثر واحدهای پژوهشی و تحقیقاتی شرکت‌های توانمند داخلی، ساخت نمونه‌های آزمایشگاهی گریس از سال ۱۳۹۷ آغاز گردید و پس از بارها تست آزمایشگاهی و اصلاح پارامترهای کیفی در بهمن‌ماه ۱۳۹۹ نمونه آزمایشگاهی گریس لیتیوم کمپلکس ویژه EP2 توسط شرکت فوکس ایران تولید گردید.

با حمایت و همکاری واحد ریخته‌گری و با در نظر گرفتن تمامی ریسک‌های تست پایلوت، این گریس در اسفندماه ۱۳۹۹ هم‌زمان در ماشین‌های ریخته‌گری ۳ و ۵ فولاد مبارکه، ریخته‌گری مداوم و نورد پیوسته سبا و همچنین کویلر نورد گرم شرکت فولاد مبارکه به کار گرفته شد و به مدت شش ماه در خطوط یادشده و شرایط عملیاتی تحت کنترل و مانیتورینگ مورد مصرف قرار گرفت و عملکرد آن در هر ۳ ناحیه مورد تأیید و کاملا مشابه گریس خارجی گزارش گردید.

حجازی افزود: با توجه به نتایج خوب تست پایلوت گریس بومی‌سازی شده در ماشین‌های ریخته‌گری ۳ و ۵، از آبان ماه سال جاری در تمامی ماشین‌های ریخته‌گری گریس تولید داخل جایگزین گریس خارجی گردید.

کارشناس واحد مهندسی قطعات و تجهیزات اظهار داشت: این گریس برای اولین بار در ماشین شماره ۵ ریخته‌گری تختال با عرض ۲۰۲۵ میلی‌متر و ضخامت‌های ۲۵۰ و ۳۰۰ میلی‌متر مورد استفاده قرار گرفت و افتخاری دیگر در صنعت فولاد و شرکت فولاد مبارکه ثبت گردید.

وی افزود: با بومی‌سازی این گریس علاوه بر ایجاد اشتغال، از خروج ۱،۲۰۰،۰۰۰ یورو ارز از کشور جلوگیری شده و صرفه اقتصادی حدود ۱۲۰ میلیارد ریالی برای شرکت فولاد مبارکه برآورد می‌شود.

حجازی در پایان در خاتمه از همه همکارانی که در واحدهای تعمیرات ریخته‌گری و نورد گرم، آزمایشگاه مرکزی، خرید مواد مصرفی و کنترل مواد در تحقق این امر مهم تلاش کردند تشکر و قدردانی کرد.