مقدمه
الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتژیک صنعت فولادسازی است که ۸ تا ۱۲ درصد قیمت تمام شده محصول در این صنعت را به خود اختصاص داده است. الکترود گرافیتی از ۸/۹۹ درصد کربن (کک سوزنی) تشکیل شده است که نقش آن انتقال جریان الکتریسیته از بازوها به بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی است.انتخاب گرافیت به عنوان جنس الکترود درکوره های قوس الکتریکی به دلیل ویژگی هایی از جمله: هدایت الکتریکی عالی، هدایت حرارتی بالا، دیرگدازی بالا، نداشتن نقطه خمیری شدن، نداشتن نقطه ذوب، افزایش استحکام مکانیکی در دمای بالا، انبساط حرارتی کم، مدول الاستیسیته مناسب، مقاومت زیاد در برابر شوک های حرارتی، عدم تاثیر بر آنالیز مذاب و خنثـی بودن از نظر شیمیایی، قابلیت ماشین کاری خوب و اکسیداسیون ضعیف می باشد.در حالت کلی مصرف الکترود در کوره های قوس الکتریکی به دو دسته معمول و غیرمعمول تقسیم می شود. مصرف معمول الکترود شامل مصرف از نوک الکترود (ناشی از تصعید) و سطوح جانبی آن (ناشی از اکسیداسیون سطحی) است. مصرف غیرمعمول الکترود نیز عمدتاً ناشی از شکست الکترود (ناشی از برخورد با قراضه، مونتاژ نامناسب و …) است. مصرف از نوک الکترود با توان دوم جریان عبوری از آن رابطه مستقیم دارد. مصرف الکترود از سطوح جانبی آن به این دلیل است که سطح الکترود در حین کار در معرض هوا قرار دارد و گرافیت در محیط اتمسفری دچار اکسیداسیون می شود. در پژوهش حاضر مجموعه اقدامات انجام شده جهت کاهش مصرف الکترودهای کوره های قوس الکتریکی در شرکت فولاد هرمزگان تشریح شده است.
روش تحقیق
در این پژوهش مصرف ماهیانه الکترود های گرافیتی در بازه زمانی مشخص بررسی و با میزان مصرف الکترود سالیان قبل مقایسه شده شده است. الکترود های مورد استفاده دارای طول ۲۷۰۰ میلی متر و قطر ۶۰۰ میلی متر می باشند. در شکل ۱، روند ماهیانه مصرف الکترود کوره های قوس الکتریکی در زمان اجرا نشان داده شده و با نرخ مصرف متوسط سالیان گذشته مقایسه شده است. مطابق این نمودار، میزان مصرف متوسط الکترود در سال ۱۳۹۶، ۱.۹۶ کیلوگرم بر تن بوده که این میزان در زمان اجرا به ۱.۸۲ کیلوگرم کاهش یافته است. در ادامه مجموعه اقدامات انجام شده جهت کاهش مصرف الکترودهای گرافیتی شرح داده شده است.
فایل PDF مقاله را از اینجا یا از طریق فایل ضمیمه دریافت نمایید.
- تامین برق صنعت با بهرهبرداری از نیروگاههای جدید تا پایان ۱۴۰۴/ صنایع، نیروگاههای۱۰ هزار مگاواتی احداث میکنند/ تکلیف زیان قطعی برق چه می شود؟
- هزینه انرژی صنایع فولادی به نرخهای جهانی رسیده است/ سهم صنعت فولاد از مصرف برق کشور تنها ۶ درصد است
- پیشروی صنعت فولاد از بومیسازی به توسعه فناوری/ فولاد ایران سبز است
- صنعت فولاد با بومیسازی قوام یافت / افراد تحصیلکرده و مستعد کشور را باور کنیم
- راهبرد صنعت فولاد در مواجه با چالشها چیست؟
- استان هرمزگان بهترین مکان توسعه صنعت فولاد کشور است
- لزوم توجه به اقتصاد دریا با محوریت صنعت فولاد
- مشاهده کنید: «بومیسازی ۴ محصول استراتژیک در صنعت فولاد»
- تبعات محدودیت های انرژی بر صنعت فولاد
شماره 116 نشریه چیلان
شماره جدید نشریه «چیلان» منتشر شد/ فاجعه در معادن!شماره 115 نشریه چیلان
شماره جدید نشریه «چیلان» منتشر شد/ انتظار فولادسازان از دولت جدید ..شماره 114 نشریه چیلان
شماره جدید نشریه «چیلان» منتشر شد/ تابستان سخت فولادسازانشماره 113 نشریه چیلان
شماره نوروزی چیلان منتشر شد/ سال تداوم چالش های فرابخشی فولاد و ص .. اکبرگلبو
مدیرعامل شرکت بینالمللی مهندسی سیستمها و اتوماسیون(ایریسا)
اردشیر فاضلی
مدیرعامل شرکت بازرگانی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیکو)
مهندس عبدالوحید افسری
رییس هیأت مدیره فولاد شاهرود
سید رسول خلیفه سلطانی
دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران
مهندس مدنیفر
مدیرعامل شرکت اپال پارسیان سنگان
مجتبی حمیدیان
مدیرعامل شرکت سنگ آهن مرکزی ایران
حمیدرضا طاهری زاده
عضو هیئت مدیره انجمن نوردکاران فولادی ایران
اسدالله فرشاد
عضو هیئت مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران