طهمورث جوان بخت، مدیرعامل شرکت مجتمع فولاد خراسان: تولید فولاد از دیرباز در سطح جهانی، جایگاه ارزشمند و استراتژیکی در عرصه صنعت و اقتصاد داشته است. این صنعت در دهه­های اخیر یکی از ارکان مهم و حیاتی در اقتصاد کشورها قلمداد شده که ضمن برآورده نمودن ارزش اقتصادی، در تأمین نیازهای مختلف جامعه نیز نقشی اساسی داشته است. در این عرصه، ایران نیز به عنوان یکی از تولیدکنندگان مهم فولاد دنیا (رتبه دهم)، دیرینه تحسین برانگیزی در این صنعت داشته که تبدیل به پتانسیل رشد و توسعه اقتصادی و صنعتی کشور شده است.

این موهبت ارزشمند در حالی است که در سنوات اخیر و بنابر رخدادهای متنوع، صنعت فولاد در کشور با شرایط تهدیدآمیز متغیری از جمله تغییرات قیمت مواد اولیه، نوسانات بازار جهانی و رقابت­های ژئوپلتیک، تغییرات سریع تکنولوژی، رکود بازار مصرف داخلی، چالش سطح بهره­وری صنایع، توسعه نامتوازن زیرساخت­ها، لجستیک و هزینه­های ناشی از افزایش بها و پایداری حامل­های انرژی روبرو است که اثر منفی بر سودآوری این صنعت عظیم و تاب‌آوری آن در بقا و توسعه داشته و حاشیه سود صنعت را تهدید نموده است.

آنچه تاکنون شرکت­های فولادی را تا حدودی به چیرگی بر این چالش‌ها نایل کرده، راهبردهای بلندمدتی نظیر موارد زیر است که در قالب استراتژی‌های خود در پیش گرفته اند که هر کدام نیز با ریسک­های مرتبط با خود مواجه می باشد:

۱- افزایش تنوع محصولات فولادی به کمک تخصص‌های مختلف و ایجاد چندگانگی در بازار

افزایش تنوع محصولات فولادی به کمک تخصص‌های مختلف و ایجاد چندگانگی در بازار، به طور کلی به معنای تولید و ارائه محصولات متنوع و متفاوت از جنبه‌های مختلف در صنعت فولاد است. این اقدام دارای تأثیرات مثبت بر تاب‌آوری صنعت فولاد بوده و به عوامل پیشرانی مانند: کاهش ریسک، افزایش چندگانگی بازار، تطابق با نیازهای مختلف، توسعه فناوری و پاسخ به روند تغییرات بازار مربوط می‌شود.

۲-مدیریت منابع و استفاده بهینه از منابع از جمله انرژی، مواد اولیه و نیروی کار

مدیریت منابع در صنعت فولاد به معنای استفاده بهینه از منابع مختلف از جمله انرژی، مواد اولیه و نیروی کار است که این عوامل در تقویت تاب‌آوری صنعت فولاد و کاهش آثار منفی تغییرات و چالش‌ها از طریق: بهینه‌سازی مصرف انرژی، کاهش هدر رفت مواد اولیه، توسعه استفاده از مواد بازیافتی همسو با مبانی اقتصاد چرخشی، بهره­وری نیروی کار، کاهش هزینه‌ها و افزایش سودآوری و تناسب با استانداردها اثرگذار می باشد.

۳-انعطاف‌پذیری تولید در نوع و مقدار تولید در تطابق با شرایط بازار

انعطاف‌پذیری تولید در صنعت فولاد به معنای توانایی سریع و مؤثر در تغییر نوع و مقدار تولید در تطابق با شرایط بازار و تغییرات در تقاضا است که سبب می گردد صنعت فولاد، جایگاه بهبود‌یافته­ای در تاب‌آوری متاثر از سرعت تغییرات، کاهش زمان عرضه، کاهش زمان تنظیمات، پیش‌بینی بهتر و مدیریت بهتر موجودی به خود اختصاص دهد.

۴-دسترسی و به‌روز بودن فناوری‌ها در فرآیندهای تولید

دسترسی به فناوری­های روز در صنعت فولاد، عامل اجرای بهینه فرآیندهای تولید می‌باشد که اصولاً به تقویت تاب‌آوری صنعت فولاد در مواجهه با چالش‌ها و تغییرات شدید بازار از جنبه­های: ارتقاء کیفیت تولید، افزایش بهره‌وری، پیشگامی در بازار، تسریع فرآیندها، تنوع محصولات، تجدیدنظر در روش‌ها و فرآیندها کمک می‌کند.

۵-مدیریت مالی در مواجهه با نوسانات بازار و تغییرات اقتصادی

مدیریت مالی در یک سازمان یا کسب و کار، اهمیت بسیار زیادی دارد. نوسانات بازار و تغییرات اقتصادی جزء واقعیت‌هایی هستند که هر کسب و کار با آن مواجه است. مدیریت مالی با برنامه‌ریزی دقیق، کنترل مصرف منابع مالی و تخصیص بهینه وجوه کمک می‌کند تا کسب و کار در مواجهه با این نوسانات، تأثیرات منفی حداقلی را تجربه کند. از این رو، دانش و تجربه در زمینه مدیریت مالی به عنوان یکی از عوامل موفقیت در جلب سرمایه‌گذاری‌ها و رشد پایدار کسب و کارها بسیار حیاتی است.

۶-مدیریت زنجیره تأمین

می‌توان اذعان داشت فایق آمدن بر مشکلات زنجیره تولید، تنها در آن دسته از مجموعه‌هایی امکان‌پذیر است که توازن زنجیره تامین، تولید و سبد عرضه‌ی خود را به عنوان برنامه‌ای راهبردی مدنظر قرار داده باشند و با اعمال استراتژی‌ها و راهکارهای مناسب، بتوانند به تعادل در مواجهه با مخاطرات و بهره‌برداری از فرصت‌ها دست یابند.

۷-توسعه زیرساخت­های انرژی و حمل و نقل

تامین پایدار انرژی از مهمترین ریسک­ها و چالش­هایی است که صنعت فولاد را تهدید می­کند و قطعی یا محدودیت­های اعمال شده در مصرف برق و گاز، کاهش تولید از برنامه و به تبع آن عدم النفع و کاهش حاشیه سود را به دنبال داشته است.

با توجه به ناترازی زیر ساخت­های ایجاد شده با برنامه­های توسعه­ای زنجیره تولید فولاد کشور، شرکت­های معدنی و فولادی ناگزیر به توسعه زیر ساخت­های لازم در حوزه حامل­های انرژی برق، آب و گاز می باشند.

طبق گزارش مرکز پژوهش‌های مجلس، در سال ۱۴۲۰ میزان کل عرضه گاز طبیعی به ۹۰۰ میلیون متر مکعب در روز خواهد رسید، این در حالی است که میزان تقاضا برابر با ۱۴۰۰ میلیون متر مکعب خواهد بود که نشان از ناترازی ۵۰۰ میلیون متر مکعبی در روز دارد و تا افق ۱۴۰۴ حدود ۳۰۰ میلیون متر مکعب در روز ناترازی در حوزه تامین گاز ایجاد خواهد شد.

لذا در شرایطی که انرژی از مزیت‌های نسبی تولید فولاد در ایران محسوب می­شود، ترکیب عواملی نظیر افزایش قیمت حامل­های انرژی، افزایش تعرفه­های صادراتی، عدم تامین پایدار حامل­های انرژی، تحریم­های ظالمانه و … در نهایت عواقب بسیار جبران ناپذیری را برای صنعت فولاد بدنبال خواهد داشت.

مدیریت آب و مدیریت ریسک آب نیز یکی از اولویت‌های قابل توجه در پایداری و تاب آوری صنعت فولاد است. تبادل تجربیات صنایع فولادی در زمینه مدیریت آب و ریسک آن، تبادل نظر در مورد اثربخشی و کارایی سیاست‌ها و استراتژی‌های پیاده سازی شده در زمینه مدیریت آب، تدوین معیارهای ارزیابی عملکرد تولیدکنندگان فولاد مبتنی برمصرف آب، شناسایی فرصت‌های بهبود موثر بر مصرف آب و فناوری‌های کاربردی قابل توسعه بایستی مد نظر قرار گیرد.

مساله تنش آبی به ویژه در بخش‌های مرکزی کشور و نیز موضوع کیفیت آب، محدودیت‌هایی در دسترسی به منابع آب به‌ویژه در مناطق تحت تنش برای صنایع فولادی ایجاد نموده است. در واکنش به این محدودیت­ها، پروژه‌هایی در سطح ملی و با مشارکت صنایع برای انتقال آب از منابع غرب و جنوب کشور اجرا شده و در جریان است.

همچنین تدوین یک نظام هماهنگ برای مستندسازی و گزارش مسائل مرتبط با آب در صنعت فولاد کشور، جمع‌آوری اطلاعات مربوط به واقعیت‌های محیطی بویژه از منظر آب، برگزاری دوره‌های دانش افزایی و آگاهی­بخشی در مورد جوانب مدیریت آب و مدیریت ریسک آب و نیز گزارش‌دهی و روشن‌گری و اطلاع رسانی به ذینفعان و افکار عمومی در مورد ابعاد مساله آب و اقدامات صورت گرفته در این صنعت لازم بنظر می­رسد. استفاده از تجارب جهانی در مدیریت آب می‌تواند بسیار مفید باشد. استقرار سیستم گزارش‌گری پایداری و تهیه گزارش پایداری که یکی از الزامات صادرات محصولات این صنعت خواهد بود و می­تواند کمک شایانی به توسعه مفهوم پایداری و تاب آوری به‌ویژه از منظر مدیریت آب داشته باشد.

با سیاست‌گذاری‌های انجام شده در راستای مدیریت آب در صنعت فولاد در سال‌های اخیر، میانگین مصرف آب در فرآیند کامل صنایع فولادسازی کشور چیزی حدود ۵ مترمکعب بر تن می­باشد. با توجه به ظرفیت ۴۷ میلیون تنی تولید فولاد کشور برآورد می‌شود کل مصرف آب در این بخش نزدیک به ۲۵۰ میلیون مترمکعب باشد. که این رقم چیزی حدود ۲.۵ درصد کل مصرف آب کشور را در برمی‌گیرد.

پارامترهای موثر بر میزان مصرف آب در صنعت آهن و فولاد عبارتند از: نوع فرآیند، یکپارچگی زنجیره تولید، نوع فن‌آوری و تکنولوژی، مدیریت بخش کولینگ یا خنک‌سازی، نوع آب مصرفی و میزان بازیافت آب که برنامه­ریزی­های کلان و مدیریت موثر بر هر پارامتر بصورت موردی و با نگاهی یکپارچه از منظر صنعت فولاد و همچنین با نگاهی ملی و فراملی امری اجتناب ناپذیر است.

همچنین به چالش­های زیرساختی مرتبط با آینده این صنعت نیز باید اشاره کرد. کلان روندهای پیش رو، بسیاری از صنایع دنیا را مجبور به اصلاح ساختارهای قدیمی صنعتی خود به سمت تکنولوژی‌های نوین کرده است که اگر امروز برای آنها هدف‌گذاری و تعیین راهبرد نشود، قطعا در آینده نه چندان دور، گریبان‌گیر زنجیره تولید فولاد خواهند بود. تولید فولاد سبز، تحول دیجیتال، اقتصاد چرخشی و … از جمله این موارد هستند، لذا برنامه‌ریزی جهت ایجاد زیرساخت‌های لازم، امری حیاتی می‌­باشد.